중국산 전기 자동차가 지난 몇 년 동안 해외, 특히 멕시코, 말레이시아, 태국 등 지역에서 새로운 파문을 일으키고 있다. 중국 전기차의 가장 큰 매력은 가격대이다. 일반적으로 한국, 일본 또는 유럽의 경쟁사보다 훨씬 저렴하다. 그러나 중국 전기차 제조업체에 물어보면 단순히 비용을 절약한 효과만이 아니라 완전히 새로운 차원의 기술 혁신이 이루어졌다고 대답할 것이다.

최근 몇 년 동안 BYD는 놀라운 성장과 성공을 거두었다. BYD의 생산량은 약 2017년 50만 대에서 2024년 거의 7년 만에 400만 대 이상으로 급증했다. 700% 이상의 성장을 의미하며, 이 회사의 공격적인 확장 전략을 보여주는 명확한 지표이다. BYD는 2024년 순수 전기차 판매량(176만 vs 179만대)에서 테슬라를 거의 따라잡았다. 플러그인 하이브리드로 압도하며 세계 최고의 신에너지 자동차 제조사로서의 입지를 굳건히 다졌다.

여기서 멈추지 않는다. BYD는 2024년 3분기 매출에서 282억 달러로 테슬라의 251억 8천만 달러를 넘어섰다. 12월에는 BYD의 1,000만 번째 플러그인 차량이 출시되는 또 다른 이정표를 세웠다. 이러한 기념비적인 지표가 회사 창립 30주년에 딱 맞추어 이루어졌다.

BYD는 지금 신에너지 자동차에 대한 전략적 집중으로 성장하여 글로벌 자동차 산업의 최전선을 이끌고 있다.

생산 네트워크 및 전략

BYD의 제조 거점은 전 세계 여러 대륙에 걸쳐 있으나 중국에 크게 집중되어 있다. 주요 공장으로 연간 90만 대의 차량을 생산할 수 있는 산시성의 시안 공장과 연간 60만 대를 생산할 수 있는 후난성의 창사 공장이 있다. 2022년 6월부터 가동 중인 안후이성 허페이 공장은 3단계 개발이 완료되면 132만 대의 생산 능력을 자랑한다. BYD의 중국 전체 국내 생산 능력은 2024년 기준 연간 582만 대이다.

국제적으로 BYD는 여러 국가에 제조 공장을 확장하고 있다. 2024년 7월, 태국 라용(Rayong)에 연간 15만 대의 차량을 생산할 수 있는 공장을 준공했다. 이 공장은 중국 이외 국가에서 BYD가 전액 출자한 첫 번째 공장으로, 10,000명의 근로자를 고용할 것으로 예상된다. 또한 브라질 카마카리(Camaçari), 터키 마니사(Manisa)와 헝가리 세가드(Szegad)에 투자를 발표했으며, 2025~`26년에 각 공장에서 연간 15만 대의 차량을 생산할 것으로 예상된다.

배터리 생산 및 혁신

최고 수준의 BYD 배터리 제조 기술은 전기 자동차 시장에서 성공의 주요 핵심 요소이다. 자회사 FinDreams Battery는 획기적인 "Blade Battery"의 Lithium Iron Phosphate(LFP) 배터리 기술에 중점을 두고 있으며 안전성과 효율성 면에서 뛰어나다. 지금 FinDreams Battery는 CATL에 이어 세계에서 두 번째로 큰 EV 배터리 제조업체로 성장했다.

https://www.mdpi.com/2313-0105/10/12/424

또한, BYD는 중요 원자재의 안정적인 공급 확보를 위해 직접 채굴하는 전략으로 전환했다. 2023년 브라질의 '리튬 밸리'에서 채굴권을 확보하여 중국을 넘어 최초의 해외 채굴 투자를 기록했다. 앞으로 이 회사는 에너지 밀도와 안전성을 높인 고체 EV 배터리를 2027년까지 개발하여 공개한다는 목표를 세우고 있다.

BYD의 급속한 생산 능력과 성장

선도적인 글로벌 EV 제조기업으로 급성장한 BYD의 성공은 생산 혁신, 공급망 최적화 및 주요 부품의 수직 계열화를 통합하는 전략적 접근 방식이 성공의 원인으로 밝혀지고 있다.

지난 10년 동안 이 회사는 배터리 생산의 실적을 활용하여 원자재 소싱에서 차량 최종 조립에 이르기까지 견고한 생산 에코시스템을 구축하였다. 이러한 전략적 경영은 주요 부품 공급의 외부 의존성을 탈피하여 비용 변동과 공급망 제약의 위험 노출을 최소화한다. 동시에 BYD는 첨단 생산 능력 제고에 중점을 두면서 국제 시장의 수요 증가 상황에서도 일관성을 유지하며 모델 출시를 가속하고 있다.

1. 수직 통합(Vertical integration)

BYD의 전략 중 하나는 핵심 콤포넌트의 자체 생산이다. BYD는 핵심 부품인 배터리, 전력 전자 장치, 전기모터 및 반도체를 외부 공급업체에 의존하지 않고 사내에서 생산한다. 이 수직 계열화 통합 모델은 2020년 Blade Battery가 출시된 후 더욱 두드러졌으며, 이는 안전성 향상과 에너지 밀도 개선으로 유명한 셀-투-팩 형식을 도입하는 새로운 계기가 되었다.

BYD의 생산 라인은 고도로 자동화된 로봇 핸들링 시스템을 갖추고 있고, 품질 표준을 정확하게 준수하며 조립공정의 생산성을 높이고 있다. Blade Battery는 개발 후 여러 BYD 모델에 채택되어 모듈 어셈블리에 통합하는 등 기존 팩 구조 개선으로 제조 비용 절감에 큰 폭으로 기여했다. 2022년 말 BYD의 총 배터리 생산 능력은 135GWh를 넘어섰으며, 이를 통해 비용을 통제하면서 급증하는 신에너지 전기차 수요에 대응할 수 있었다.

이 전략으로 2022년에 전년 대비 거의 3배 증가한 186만 대의 신에너지 차량을 판매하는 데 성공했다. BYD와 달리 Tesla는 배터리의 상당 부분을 CATL이나 LG에너지솔루션 등 외부 공급업체에 의존하고 있다.

2. 플랫폼 표준화 및 모듈식 설계

(Platform standardisation & modular design)

BYD 전략의 또 다른 중요 핵심 요소는 플랫폼 표준화와 모듈식 아키텍처 사용이다. 2021년에 도입한 e-Platform 3.0은 모터, 컨트롤러, 새시 같은 핵심 EV 콤포넌트를 단일 프레임워크에 통합했다. 이러한 설계로 부품 수를 줄이고 조립공정을 단순화하여 서로 다른 차량 모델 간에 생산라인을 비교적 쉽게 전환하여 생산할 수 있도록 유연성을 높였다.

실질적인 측면에서, 플랫폼 공유로 여러 차량 라인에서 콤포넌트를 일관성 있게 활용할 수 있어 부품소싱 및 물류를 간소화하는 장점이 있다. DFM(Design for Manufacture)의 한 사례인 이러한 공용화로 비용 절감뿐 아니라 변화하는 시장 동향에 신속하게 대응할 수 있다.

https://www.automotivemanufacturingsolutions.com/smart-factory/the-urgency-for-enhanced-design-for-manufacture-dfm-in-vehicle-production/46806.article

예를 들어, e-Platform 3.0을 기반으로 생산된 BYD Dolphin 및 Seal과 같은 모델은 개발 컨셉에서 상업적 생산까지 2년도 채 안 되는 기간에 개발이 완료되었다. 생산 사이클 단축 외에도 이 접근 방식을 통해 여러 생산라인에서 콤포넌트를 더 쉽게 공유할 수 있어 조달 및 물류를 간소화하고 일관된 품질 표준을 유지하는 데 도움이 된다.

3. 동시 병행 엔지니어링 및 신속한 제품 개발

(Simultaneous engineering & rapid product development)

BYD가 급부상한 또 다른 중요한 요인은 동시 병행 엔지니어링 방법론 활용이다. BYD의 기능 조직은 설계, 엔지니어링, 제조팀 등으로 분리되어 있지만 제품 개발의 초기 구상 단계부터 생산에 이르기까지 각 팀이 병렬로 운영한다. 결과적으로 R&D, 설계 및 제조 팀의 결정과 새로운 기능을 신속하게 통합하거나 잠재적인 생산 장애물을 사전에 파악하여 수정할 수 있다.

대표적인 사례로, Song, Qin 및 Han 모델 제품군의 새시, 전기 아키텍처 및 배터리 시스템 같은 핵심 콤포넌트를 공유하여 고객 맞춤형 제품의 복잡성과 부품 중복을 크게 줄이는 데 이 방법을 적용했다. 이러한 콤포넌트의 공용화는 제품 개발 과정에서 업데이트 속도도 높아진다. 예를 들어, 2022년 Qin과 Han에 소프트웨어 개선 사항이 발생했을 때 생산라인에서 장시간의 리툴링이나 중단 없이 변경 사항을 통합할 수 있었다.

4. 자동화 & 기가캐스팅(Automation & gigacasting)

고도의 자동화 수준은 BYD의 생산량 확장 능력에 중요한 역할을 했다. 용접 및 도장공정과 팩 조립 및 최종 검사 공정의 품질관리는 실시간 모니터링시스템으로 자동화되었다. BYD의 시안 공장은 2020년에 97%의 자동화를 이루었다고 발표하고 있으며, 물류에서도 AGV, 로봇, 지능형 창고를 사용하여 효율성을 극대화하고 있다.

BYD는 배터리, 모터 및 전자 부품 종합 사내 실험실을 운영하고 있으며, 마이크로 수준의 고정밀 장비를 사용하여 결함을 찾아낸다. 실시간 데이터 분석과 연결된 이러한 테스트 프로토콜을 기반으로 결함을 최소화하고 생산 파라미터를 사전 예방적으로 관리할 수 있다.

BYD의 2022년 연례 보고서에 의하면 테스트 결과가 설계 및 조립에 직접 반영되는 반복적 피드백 루프 시스템으로 부품 고장률을 줄이고 전반적인 차량 신뢰성을 향상시키는 데 도움이 되었다고 한다. BYD는 자율주행 및 인터넷 연결 차량을 지원하기 위해 유럽 전역에 현지 데이터센터를 구축하고 있다.

새시 공법의 차이로, Tesla는 기가 캐스팅 공법을 사용하는 반면, BYD는 전통적인 스탬핑 스틸 용접 공법으로 노동 강도를 줄이고 생산 사이클을 단축하고 있다. 이러한 주요 부품 제조를 주조 방식으로 전환하면 생산 단계가 30% 이상 단축되어 생산 능력과 단가에 직접적인 영향을 미친다. BYD 역시 잠재적인 비용 효율성을 인정하고 Tesla의 기가캐스팅 기술 채택을 높이 평가하고 있는 것으로 알려졌다.

5. 글로벌 공급망 조정(Global supply chain coordination)

해외 생산 거점으로 헝가리의 전기버스 새시공장과 브라질의 배터리 조립공장 등 생산 콤포넌트를 현지화하는 BYD의 전략은 공급망 관리에 대한 지역별 접근 방식을 유연하게 보여주고 있다. 현지에서 부품을 조달하고, 생산 일정에 맞게 물류를 정확하게 조정하고, 지역별로 공급업체와 협업할 수 있는 역량은 안정적인 재고 수준과 비용 효율성을 보장한다.

또한 2024년 연간 15만 대의 생산 능력을 목표로 하는 태국 내 생산시설을 포함한 BYD의 글로벌 확장을 태국 정부와 BYD가 공동으로 발표했다. 새로운 해외 공장 설립은 현지 원자재 가용성과 지역별 자동차 관련 전문 지식을 활용하여 BYD의 경쟁 우위를 확보하기 위한 전략 중 하나이다.

2025년까지 BYD의 판매 목표는 500~600만 대이며, 해외에서 거의 절반의 판매를 목표로 하고 있다.

배터리 기술은 BYD 전략의 핵심이다. Blade Battery 기술의 선구자인 BYD는 높은 에너지 밀도, 장수명 및 안전성이 보증된 차세대 전고체 배터리를 개발하고 있다.

배터리 기술혁신 외에도 BYD는 전 세계가 주목하고 있는 전기버스와 트럭을 포함한 차량 전기화 및 상용차에도 집중하고 있다. 이 회사는 첨단 운전자 보조 시스템(ADAS)을 표준 기능으로 통합하여 추가 비용 없이 최첨단 자동화 및 안전을 제공하는 전기차 모델을 개발하고 있다.