제조업에서 디지털 혁신 로드맵을 만들어는 가는 프로세스는 기업에 따라 매우 다양하게 보일 수 있다. 디지털 여정에서 그 회사가 정확히 어느 위치에 서 있느냐에 따라 크게 달라지기 때문이다.

몇 년 전만 해도 진취적이고 야심찬 기업들이 디지털 혁신 여정에 착수했지만 오늘날 업계 환경이 바뀌었다. 이제 제조업과 그 공급망 프로세스의 디지털화는 필수가 되었다. COVID-19로 제조기업 간에 격차와 약점이 드러났다. 팬데믹 이후 제조업 세계에서 이 현상은 더욱 두드러질 것이다. 

금년 초 Fictiv는 제조업계 리더의 95%가 회사의 발전과 성공을 위해 디지털 혁신이 필요하다고 인정하는 제조 현황 보고서를 발표했다. 

끊임없이 변화하는 시장의 경쟁에서 생존하기 위해 실시간으로 생산현황을 추적 및 분석하는 디지털 기반 서비스를 점점 더 많이 활용할 것으로 예상된다. 

디지털 혁신을 이루기 위한 첫 번째 단계는 로드맵을 만드는 것이다. 

로드맵은 우선 순위 설정, 변경 관리, 리소스 확인 및 할당 외 많은 일을 추진하는데 도움이 된다. 디지털 혁신 로드맵은 모든 기업의 디지털화 성공에 아주 중요한 역할을 한다.

이 글은 자동차, 가구, 전자, 기계, 섬유 및 기타 제조 부품을 생산하는 중소기업뿐만 아니라 대기업에도 도움이 될 수 있는 디지털 혁신 로드맵 구축 프로세스의 안내서로 https://www.manufacturingtomorrow.com에 실린 것을 번역 재정리한 것이다.  

제조업에 디지털 혁신 로드맵이 필요한 이유

디지털 혁신은 모든 기업, 특히 제조 산업에 있어 중요한 변화이다. 불행히도 많은 제조업체는 디지털과 기술 솔루션을 잘 활용하지 못하고 있다. 그 이유는 지식 부족, 보안 문제, 취약한 공급망, 디지털 인재와 관련된 경험 부족 등으로 다양하게 나타나고 있다. 제조업체가 회사 내에 디지털화의 필요성을 인식하고 수용하더라도 이러한 변화의 규모와 복잡성은 종종 너무 압도적일 때가 많다.

디지털화는 회사의 모든 부분에 영향을 미치므로 잘 조정되고 세밀히 계획된 방식으로 이루어져야 한다. 로드맵은 고위 경영진이 전략을 수립하고 최종 목표를 정의하며 혁신에 필요한 모든 가용 자원과 자산을 할당하는 데 사용하는 단계적 접근 방식을 제시한다. 

이를 통해 회사의 현재 위치와 디지털화한 후 원하는 회사의 위치를 확인하는 데 큰 도움을 얻을 수 있다.

또한 다음과 같은 중요한 질문에 답을 준다. 

회사의 우선 순위는? 

자원을 어디에 할당할 것인가? 

가장 큰 수익을 창출하기 위해 디지털 혁신을 어떻게 사용해야 하나? 

회사가 혁신을 시작하는 데 필요한 제도적 지원은 갖추고 있는가?

다시 말해, 제조 분야의 디지털 혁신 로드맵의 목표는 이해 관계자들이 디지털 여정을 시작하기 전에 만반의 준비를 갖추도록 돕는 것이다. 잘 짜여진 로드맵을 통하여 설비자산과 제조 프로세스를 성공적으로 디지털화하고 KPI를 관리할 수 있다.

디지털 혁신 로드맵 구축 단계

제조업에서 디지털 혁신 로드맵을 구축하는 프로세스는 회사마다 매우 다르게 보일 수 있다. 그것은 회사가 지금 디지털 여정에서 정확히 어느 위치에 있는 지에 따라 크게 달라질 것이다. 처음부터 시작하는지 아니면 새로운 기술 발전을 더 활용하려고 하는지에 따라 다르다. 아무튼, 제조 분야에서 디지털 혁신 로드맵을 성공적으로 구축하려면 다음 단계를 거쳐야 한다.

자사의 현 위치와 디지털 전략을 명확하게 정의

어떤 유형의 혁신이든 착수하기 전에 회사가 달성하려는 목표에 대해 아주 명확한 비전을 가지고 있어야 한다. 파트너 그리고 사내 직원 및 고객사들과 자회사 목표를 소통할 수 있는 능력은 디지털 혁신을 추진하는데 있어 매우 중요하다. 기업 내 모든 사람이 회사의 비전을 이해하고 있어야 때로는 지원을 받을 수 있기 때문이다. 디지털 혁신 구상은 구성원의 공감을 불러 일으키고 실현 가능하며 지속 가능한 변화를 달성할 수 있는 잠재력이 있어야 성공할 것이다. 그리고, 디지털 혁신 프로세스는 매우 야심적이므로 항상 순조롭지는 않다. 이러한 어려움은 디지털 혁신의 범위, 속도 및 목표에 대해 모두가 같은 생각을 가질 때만 극복할 수 있다.

이 작업이 완료되어야 다양한 기술과 비즈니스 모델 및 프로세스를 구현하고, 디지털 인재의 가용성에 대한 논의를 집중할 수 있다. 이러한 내용은 디지털 혁신 추진과정에서 종종 병목현상을 일으킬 수 있는 것들 이다.

예산 편성

디지털 혁신 로드맵을 작성할 때 예산을 적절하고 현실적으로 계획하는 데 시간을 할애하는 것이 중요하다. 브레인스토밍으로 회사의 디지털 미래에 대한 야심 찬 아이디어를 쉽게 얻을 수 있다. 그러나 모든 것을 종합해 보면 예산 제한으로 인해 이러한 아이디어가 실현되지 않을 수도 있다. 사용할 리소스가 제한적이므로 가능한 범위와 범위에 포함시킬 항목이 매우 구체적이어야 한다. 명확하게 계산하여 각 항목의 복잡성과 비용, 그리고 그것이 미칠 영향을 저울질해야 한다. 정기적으로 회의를 열어 변경이 필요한지, 예산이 일반 비즈니스 리소스에 어떤 식으로 영향을 미치는지 논의도 필요하다.

디지털 혁신은 끝없는 여정이다. 항상 작게 시작하여 예산이 허용하는 대로 점진적으로 변경해 나간다. 예산을 편성하는 것은 전략을 정의하는 데 중요한 단계이다. 전략이 명확할수록 조직 구성원들의 더 많은 신뢰와 지원을 얻게 된다.

민첩한 프로세스가 필요한 곳에 설정되어 있는지 확인

제조 회사의 디지털 혁신과 내부 프로세스에 민첩한 방법론을 구현하면 유연성, 효율성 및 생산성 면에서 큰 이점을 얻을 수 있다. 민첩성을 통해 기업은 프로세스를 더 작은 단위로 분할하여 이전보다 훨씬 빠른 속도로 제품과 서비스를 제공할 수 있다. 민첩한 프로세스는 생산 일정을 단축하고 배송된 제품에 대해 적시에 피드백을 받고 적절한 조치를 취하는데 도움을 준다. 민첩성을 통해 조직은 디지털 혁신이 가져오는 새로운 환경과 기술 변화에 보다 유연하게 적응할 수 있다.

디지털 혁신이 실행되면 고객과 함께하는 제조업체의 구조가 되도록 재정비해야 할 필요가 있다. 모든 새로운 기술과 스킬 그리고 기능은 설계와 생산, 테스트 및 최종 제품의 유지 관리로 이어지는 전체 수명 주기에 걸쳐 구현되어야 한다.

데이터 기반 분석으로 유져 행동에 대한 통찰력을 수집함으로써 제조업체는 이제 고객이 무엇에 관심이 있는지 확인할 수 있다. (무엇을 구매하는지? 고객의 피드백이 무엇인지? 그들은 어떤 채널을 사용하여 제품을 구매하는지?) 

인적 능력과 기술 평가 수행

디지털화의 새로운 장으로 이동하려면 조직의 능력과 기술 역량을 평가해야 한다. 프로세스 및 비즈니스 모델 혁신의 핵심 요소는 사내의 기술과 운영 전문성에 달려있다. 디지털 혁신에서 실제로 클라우드 컴퓨팅, 데이터 분석, 연결된 장치들, 사물 인터넷(IoT), 로봇 등 산업혁명 4.0 기술이 슈퍼 히어로인 반면, 혁신 팀은 변화하고 지속적으로 발전하는 기술에 적응할 지식과 의지를 갖추고 있어야 한다. 성공적인 혁신을 위해 이것이 불가능한 경우 프로세스를 처음부터 끝까지 안내할 수 있는 숙련된 전담 소프트웨어 컨설턴트나 IT솔루션 업체를 선택하게 된다.

이 때 디지털 혁신에 사용할 기술 플랫폼에 대한 궁금증이 나오게 된다. 

시간을 내어 시장을 조사하여야 한다. 전체적으로 볼 때 잠재적으로 발생될 수 있는 낭비와 리소스를 절약할 수 있기 때문이다. 

이 기술이 자사가 원하는 요구 사항을 어떻게 충족할 수 있는지 자문해 보라. 현재 사용 중인 구 시스템과 애플리케이션 및 프로세스를 자세히 살펴보고 디지털 솔루션으로 이동하는데 있어서 수정해야 할 약점이 무엇인지 확인해야 한다. 

리소스 및 프로세스의 디지털화에 관한 전략과 데이터 기반으로 의사결정을 내리는 데 도움을 주는 기술이므로 철저하게 평가하는 것이 중요하다.

적합한 디지털 혁신 파트너 선택

사내 인적 평가를 완료한 후에 자사의 능력만으로 디지털 변화 같은 야심찬 혁신을 관리할 수 없다는 사실을 알게 된다. 이 때 디지털 혁신 여정을 지원해 줄 신뢰할 수 있는 협력자가 필요하다. 

기술 파트너를 선택할 경우, 제조 산업에 대한 전문 지식과 기술 역량, 성공적인 디지털 혁신 전략을 컨설팅하고 이끌 수 있는 능력을 보유하고 있는지 신중하게 고려해야 한다. 

디지털 혁신 로드맵을 구축하면 장기적으로 제조업은 어떻게 비즈니스를 개선할 수 있나?

2020년 Mondor Intelligence의 조사에 따르면 제조 분야의 디지털 혁신 가치는 2,639억 3,000만 달러로 평가되었으며 2026년에는 7,678억 2,000만 달러에 이를 것으로 예상하고 있다. 일부 회사들이 망설이고 있지만 디지털화는 더 이상 주저하고 있을 대상이 아님을 증명하는 통계 수치이다. 신기술을 채택할 것인지의 문제가 아니라, 언제 채택할 것이며 디지털 혁신을 가장 잘 활용할 수 있는 방법에 대한 문제가 남아있을 뿐이다. 디지털 혁신이 이루어지면 기업에서 경험하게 될 혜택은 다음과 같다.

과잉 생산 및 낭비 감소

오늘날 전세계 고객들은 원하는 제품의 합리적인 가격만을 바라는 것이 아니다. 시장에서 타사와 경쟁하기 위해서는 보다 디지털화되고 지속 가능하며 적응 가능한 프로세스에 전념해야 한다. 

지속 가능성은 고객사에게 가치를 제공할 뿐만 아니라 상당한 수익 및 이익 이익을 약속해야 한다. 

생산 프로세스에서 첨단 기술을 활용하여 구식 레거시 비즈니스 모델을 더 확장할 수 있고 기능적인 클라우드 기반 비즈니스 모델로 전환하여 재고를 줄이고 장비 고장을 예측하며 인적 오류를 줄일 수 있게 된다. 

과거에 종종 과잉 생산으로 낭비가 초래되어 불가피하게 제조업체의 비용을 증가시켜 왔다. 과잉 생산은 서로 다른 프로세스와 부서 간에 커뮤니케이션이 부족하다는 신호일 수도 있다. 

디지털화로 이러한 문제를 완화하고 시장 수요를 예측하는 시스템이나 도구를 만들어 부서 간에 지속적인 실시간 커뮤니케이션을 할 수 있다.

생산 분산화에 기여

비동기화 제조 프로세스에서 오퍼레이터는 필요한 제품을 생산하기 위해 자동 식별 기술을 사용하여 수행해야 할 일에 대한 업데이트된 정보를 수시로 확인한다. 유연하고 끊임없이 진화하는 산업혁명 4.0시대의 제조업은 특히 그렇다.  4차 산업혁명의 핵심에는 연결성에 대한 아이디어와 상호 운용되는 장치를 기반으로 분산된 결정을 내릴 수 있는 능력이 있다. 제조기업은 분산된 제조로 생산활동이 서로 다른 지역의 여러 시설로 분리되어 있더라도 최종 고객과 가까운 위치에서 제품을 만들고 공급할 수 있다. 분산 생산으로 높은 유연성을 유지하며, 특정 지역의 낮은 인건비를 활용할 수 있고 관리자와 직원들의 높은 동기부여는 제조기업에 있어 큰 이점이 된다. 또한 보다 상세한 최신 정보를 수신하고 심층적인 시장 조사를 할 수 있다.

수익성 증대 및 비용 절감

운영 프로세스를 디지털화함으로써 제조업체는 수요, 배송, 재고 수준과 관련된 공급망 문제를 쉽게 파악할 수 있다. 이러한 프로세스의 가시화는 잘못된 배송 및 과잉 생산 같은 불필요한 지출을 완화시키는 경영진의 의사결정에 도움이 된다. 디지털화 및 자동화는 간접비용을 절감할 뿐만 아니라 시간을 절약하고 제조기업이 새로운 비즈니스를 개발하고, 성장하거나, 새로운 고객을 대상으로 하는 전략에 집중할 수 있도록 한다. 운영 프로세스 디지털화 효과로 리더들은 향후 2년 동안 매출이 23% 증가할 것으로 기대하고 있다.

최신 경향을 따를 때 기업 조직 더 민첩화

제조 산업을 디지털화하면 사내 조직이 더욱 민첩해지며 계획 및 개발 프로세스를 새로운 기술과 연결하는 데 도움이 된다. 기업은 더 민첩해져 지속적으로 더 많은 혁신 기술을 채택하는 경향이 나타나며, 이는 본질적으로 제품 생산의 비용, 배송 및 품질을 개선하는 데 도움이 된다. 디지털 아키텍처에 투자하고 현재 기술 동향을 따라감으로써 직원 간의 협업, 보고 및 분석, 연결성 문제를 개선하게 된다. 혁신은 혁신을 낳는다. 따라서, 디지털 혁신을 일단 시작하면 최적화를 위한 점진적이고 전체적인 여정은 계속될 것이다.

다양한 생산 단계 간 실시간 동기화 

디지털 스레드(thread)라 알려진 데이터 접근성은 스마트 제조 시스템을 통합하는 데 사용되는 일련의 방법과 프로토콜을 말한다. 디지털 스레드는 제품의 계획, 설계, 제조, 유통 및 지원 등 전체 제품 수명 주기 동안 실행되는 데이터에 대해 접근을 가능하게 한다. 다양한 생산 단계에 대한 실시간 정보를 제공하면 생산 문제를 쉽게 해결 또는 완화하고 프로세스 및 기계나 설비의 수명 주기를 최적화하여 비용을 절감할 수 있다. 서로 다른 생산 단계 간의 동기화로 의견의 제시와 피드백, 추가 요구 사항을 실시간으로 파악하는 데 도움이 되어 설계 및 생산 일정을 크게 단축할 수 있다. 디지털화 이전에는 제품을 조사하기 위해 전체 생산 프로세스 진행을 보류해야 했고, 이로 인해 납기가 지연되고 리소스가 낭비되는 일이 있었다. 그러나 오늘날 많은 제조업체는 디지털 트윈을 사용하고 있다. 즉, 실제 제품과 동일한 디지털 복제품으로 지속적인 테스트와 실험을 진행 하여 이러한 문제점을 해결하고 있다.

결론

디지털 혁신으로 우리가 잘 알고 있는 제조 산업이 변화되고 있다. 

그러나 2020년 McKinsey에 따르면 제조 회사의 거의 70%가 디지털 혁신의 초기 단계를 통과하는 데 어려움을 겪고 있다고 한다. 

디지털화가 미래의 성공에 미칠 수 있는 영향을 의심하여 주저하거나 과소평가할 시간이 없다. 변화는 크지만 압도당하거나 두려워하지 말아야 한다. 포괄적인 로드맵을 작성하여 작지만 꾸준하게 시작하라.

제조 산업의 디지털 혁신 로드맵은 프로세스, 비즈니스 모델 및 고객 경험의 변화를 관리하기 위한 계획이다. 이 로드맵을 통해 중요한 벤치마크를 설정하고 KPI를 추적하여 성공을 측정할 수 있다. 로드맵은 디지털 혁신을 위한 챠트 시트이다. 로드맵에는 민첩한 프로세스 구현, 직원 교육, 기술 스택과 업데이트, 예산 및 일정, 아키텍처 재구성 등 모든 것에 대한 계획이 포함될 수 있다.

출처 : manufacturingtomorrow​